T型槽地轨运用灵活 铸铁地轨四条T型槽

T型槽地轨工艺过程复杂，影响T型槽地轨质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使T型槽地轨产生各种T型槽地轨问题。常见的T型槽地轨问题名称、特征和产生的原因。

常见T型槽地轨问题及产生原因问题产生的主要原因气孔在T型槽地轨内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等

缩孔与缩松，缩孔多分布在T型槽地轨厚断面处，形状不规则，孔内粗糙T型槽地轨结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁，浇注系统和冒口的位置不对；浇注温度太高，合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少。

砂眼在T型槽地轨内部或表面有型砂充塞的孔眼，型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔，合箱时砂型局部损坏，浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型，合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂。

T型槽地轨表面粗糙，粘有一层砂粒原砂耐火度低或颗粒度太大，型砂含泥量过高，耐火度下降，浇注温度太高，湿型T型槽地轨时型砂中煤粉含量太少干型T型槽地轨时铸型未刷涂斜或涂料太薄。

夹砂，T型槽地轨表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与T型槽地轨之间夹有一层型砂，型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂，浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂，浇注温度过高，注速度太慢错型，T型槽地轨沿分型面有相对位置错移，模样的上半模和下半模未对准；合箱时，上下砂箱错位，上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱。

冷隔，T型槽地轨上有未完全合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的浇注温度太低，合金流动性差，浇注速度太慢或浇注中有断流；浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；T型槽地轨壁太薄，直浇道（含浇口杯）高度不够，浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足T型槽地轨未被浇满裂纹，T型槽地轨开裂，开裂处金属表面有氧化膜T型槽地轨结构设计不合理，壁厚相差太大，冷不均匀，砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧，落砂过早，浇口位置不当，致使T型槽地轨各部分收缩不均匀

温度的下降，镗铣床平台的比容下降。当得到D点时，由于石墨析出，镗铣床平台体积膨胀：如果这时冒口颈凝固，就相当于全部利用了石墨膨胀，要求铸型的强度高，如果：回填部分铁水，压力释放，可以减小对铸型的作用，但回填太多，预留的膨胀不足以克服二次收缩问题。所以，控制压力冒口的膨胀量控制在：镗铣床平台冒口的补缩距离：由凝固部位向冒口回填铁水的距离。逐层凝固镗铣床平台表面形成一个完整的外壳普通灰铸铁，糊状凝固——未形成完整外壳控制压力冒口：部分利用共晶膨胀量补缩T型槽地轨的二次补缩。镗铣床平台利用膨胀力使T型槽地轨内部铁水回填，冒口释放“压力”。镗铣床平台控制回填程度使T型槽地轨内建立适中的内压，用来克服二次补缩问题—缩松。

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