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铝铸件设计要点与延长使用寿命(一)、铝铸件设计要点
1、铝铸件的形状结构要求：a、内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的铝铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也铝铸件质量。
2、铝铸件设计的壁厚要求：铝铸件壁厚度(通常称壁厚)
是压铸工艺中一个具有意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(终比压)的作用、留模时间的长短、铝铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使铝铸件的力学性能明显下降，薄壁铝铸件致密性好，相对提高了铝铸件强度及耐压性；b、铝铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铝铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；铝铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在铝铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铝铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铝铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋；对于大面积的平板类厚壁铝铸件，设置筋以减少铝铸件壁厚；根据铝铸件的表面积，铝合金铝铸件的合理壁厚如下：铝铸件表面积/mm2壁厚S/mm≤251.0～3.0>25~1001.5～4.5>100~4002.5～5.0>4003.5～6.0。
3、铝铸件设计筋的要求：
筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铝铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，铝铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4。
4、铝铸件设计的圆角要求：
铝铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般为圆角，圆角不宜过大或过小，过小铝铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，铝铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。
(二)、延长压铸件的使用寿命
压铸件的构造是否合理对于压铸件的质量以及生产工艺的可行性以及简易性都会有非常大的影响，压铸件的结构相当于符合熔模铸造的生产特点，所以是部分的熔模压铸件合理结构的实例。压铸件在进行生产的过程中为了的其熔模压铸件的质量，往往是需要根据需要在熔模压铸件上的设置工艺肋和孔，所以工艺肋设计的参考尺寸为工艺孔的应用实例。铝压铸件可以铸造很复杂的零件，在使用的过程中为了提高其生产效率以及提，可以的将原先采用求他生产的多个零件组装件以及焊件，在稍进行结构改进后直接整铸成一个熔模压铸件。金属型压铸件在进行浇铸的过程中其浇注的温度应该控制合适，其浇注的温度太高这样就会逐渐冷却缓慢，产品的结晶粗大，其力学性能低这样比较容易形成小孔，气孔等缺陷。金属型压铸件要是浇注的温度过低，这样就会直接导致浇注不足以及冷隔等缺陷，因此浇铸的温度的根据其压铸件的结构以及铸造的工艺特点具体的温度来控制压铸件的却限度降到低。压铸件的铸造过程中其浇注工艺会直接影响到压铸件质量，因而在压铸件的浇铸工艺设计以及模具设计时应该提前设置收缩率，不断的进行修改金属模具的尺寸。
对于金属加工业来说，压铸件是压铸生产的条件，压铸件可以压做出形状复杂的压铸件，结构正确合理的压铸件能在压铸生产中起决定性作用，可是在实际的生产作业中，压铸件常常会发生失效等问题，怎么才能好地延长压铸件的使用寿命呢？
1、高质的模材。使用的模具材料才能从根本上好地延长压铸件的寿命。
2、合理的设计。要合理设计压铸件的壁厚和其他相应的模具尺寸，才能好地工作。
3、抛光适度。型面不可高度抛光，抛光时要采取合适的方法。
4、处理。压铸件的型面应经过处理。
5、正确预热。要用正确的方法将压铸件预热到适合的温度。
6、适度冷却。要压铸件适度的冷却，冷却水温保持在40-50℃。
7、合理使用。如需要临时停机，应减少冷却水量，避免压铸件在开机时受到热冲击。
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