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【试验平台运用】提高零部件加工精度策略跟部件几何精度问题分析[一]、提高加工精度策略
(1)分析误差性质。误差可分为系统与随机两种类型，前者主要指的是批量加工部件时所产生的规律性误差，可分为原理、制造等多种不同的类型。后者主要是由于刀具受损或系统受热所引起的。随机误差具有规律性，包括定位、内应力等多种类型。为了提高部件精度，必须区分误差性质，在具体解决的过程中首先需要了解误差的大小与方向，明确其中的变化规律，而后进行针对性处理。随机误差较难控制且无法彻底消除，因此需要了解误差根源，尽可能地将误差所造成的影响降低至最小。
(2)误差补偿法。误差补偿法应用范围较广，能够消除误差，主要操作方式是制造新的误差，实现新旧误差的结合，这样便能抵消原本所产生的误差，遵循的是正负相消的原理，只要两个误差一正一负且绝对值相等，就能够互相抵消，对于提高加工精度具有重要作用。
(3)均化原始误差。误差均化法主要应用于工件表面或者轴、孔的高精度加工，需要采用研磨工艺均化工件表面，实现两个表面的磨合，进而逐步消除误差，在此过程中也能检查与修正工件，进而达到高精度加工的目的，此种方法尤其适用于精密基准件，对于控制分度转位误差具有重要作用。
(4)优化加工工艺。加工工艺与最终的加工精度密切相关，因此应做好工艺的优化处理，实现加工设备的更新换代，了解老旧设备的现状，明确设备各部件的磨损状况，如果修补后仍无法满足加工要求，则需要及时替换，代之以新的设备。同时还需要做好机械设备的养护工作，定期进行检查，及时处理故障，确保设备性能较为稳定，这样也有助于延长设备的使用期限，进而帮助企业缩减投资成本。另外，企业还应在工艺方面不断进行探索，在实践过程中研究新的加工方法，创造出符合企业生产要求的新工艺。
(5)提高人员技术水平。除了优化工艺、分析并消除误差外，加工人员也是一项较为重要的影响因素，因此需要通过培训帮助人员了解影响加工质量的因素，丰富人员的经验，促使人员在操作过程中能够结合理论知识加以处理，并且还可将实践经验转化为理论知识点，进而不断总结加工经验，合理控制部件误差。
钳工加工常用的设备大多比较简单，主要有钳台、台虎钳、砂轮机、台钻、立钻和摇臂钻床等。钳台也称钳工台或钳桌，钳工工作台主要用来安装台虎钳和存放常用手动工具、量具和夹具。工件加工前需做清理毛刺、在工件上划线等准备工作。
[二]、几何精度问题分析
加工过程中由于误差的存在，就会形成几何精度问题。机床的误差，刀具的误差都会引起这一问题。机床因素作为其中影响最严重的一个因素，主要是由于随着时间的累计，本身的磨损情况较为严重，从而造成零件加工的偏差。就一汽车地板加工为例，几何精度问题就会造成很严重的后果。再进行切削加工时，由于机床的磨损，导致主轴回转产生一定的误差，最终导致尺寸不合适，成为废件，造成严重的资源浪费。由于刀具的材料属性以及时间的磨损属性，导致刀具在工作时也会发生一定的偏差，加床与刀具的偏差对整个零件的加工将会产生致命的伤害，这种误差会被严重放大。
另外，机床零件的夹具以及固定工具也会对零件的加工精度造成一定的不利影响。因此，在进行误差分析时，只有保证全面分析误差的成因，才能采用合适的方式以及机械设计方案进行不断改进，从而提高零件的加工精度。采取一定的补偿措施通常是应对零件加工误差的主要手段，就一汽车零件加工为例，加工人员可以按照机床的具体情况采取相应的措施，保证最后加工出来的零件在误差范围之内，不至于造成资源的浪费。另外，针对重要的零件，由于精度加工的要求较高，因此应该尽可能使用机床磨损程度较小的机械进行加工。目前随着相关技术的不断发展，针对数控机床，已经出现了专门的补偿器械对零件的加工进行控制。通过自动化的方式，秩序对参数进行一定的调整，就可以对精度进行控制。相信随着科学技术的不断发展，这种控制技术会越来越成熟，越来越方便。
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