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浸渗设备是制造真空压力，使85℃固化的浸渗剂（媒介）进入多孔材料的零部件微孔内部，热水加热到85℃，使内部的浸渗剂固化成坚实的固体，从而密封其微孔的成套设备。
有机浸渗设备浸渗原理：浸渗又叫含浸、渗透。通过真空压力浸渗设备将其浸渗胶（浸渗剂）充分渗入工件微孔中，填充微孔间隙，的防止了工件的泄漏以及腐蚀，从而达到密封补漏的目的。
有机浸渗设备是解决上述难题行之的方法，浸渗剂可靠的零件微孔密封能力和的解决浸漏铸件这一工艺方法得到了世界范围的广泛信任。并且可抵抗热、油、化学侵蚀。这种处理过程可以使用在原料、已机加工零件上。不会导致尺寸变化或是铸件被污染。
有机浸渗设备针对铸件|压铸件|粉末冶金出现的微孔渗漏、腐蚀提供真空补漏，因电镀喷塑出现麻点起泡难题提供解决方案、针对铸件的微孔渗漏难题提供的封孔解决方案、密封铸件的气孔，解决铸件渗漏问题、微孔腐蚀。
浸渗就作为一种处理铸件气孔的方法而被广泛使用，在微孔密封技术领域，相对于5mm铸件壁厚，我们将直径在0.254mm以下的孔称之为微孔。
浸渗剂的封孔范围及渗漏标准、检验方法与处理方法其一、浸渗剂的封孔范围及渗漏标准、检验方法
浸渗设备的封孔范围是指浸渗剂封闭铸件气孔孔径大小的范围，这是一项影响浸渗效果的重要技术指标。目前国内常用浸渗剂的封孔范围在φ0.2一0.5mm。由于实际生产过程中铸件本身气孔、缩孔的孔径大小很难测量，一般采用气压法或水压法来判定铸件渗漏程度，并以此来判定是否需要重复两次浸渗处理。气压法是将零件装在特制夹具上，然后浸入水中，在铸件内腔通入气压为490kPa的压缩空气，保压1.5一3min，若每隔3s出现一个直径为smm左右的气泡者视之为滴漏；若气泡连续呈线性则称为线漏。水压法是将铸件置于特制密封夹具上，以压力为490kPa的水通入铸件内腔，保持2min，若每隔3s滴一水滴者称之为滴漏；若水流呈细线状则称为线漏。对于滴漏铸件，一般一次浸渗处理后就能达到耐压密封要求，对于线漏铸件采用两次浸渗处理才能达到耐压密封要求。对于两次浸渗后试压仍有渗漏的铸件，经解剖分析，它的气孔范围已经超过封孔范围，采用三次浸渗后合格率也仅有25%左右，因此第三次浸渗处理实际价值不高，不宜采用。
检查铸件浸渗效果一般有如下两种方法。
a.将浸渗后的铸件放在专用试验台架上，通以规定的压力，若无渗漏则为合格。
b.将浸渗的铸件放在沸水中煮2h，取出立即做耐压试验，若无渗漏为合格。此方法比较苛刻，且需时间较长，一般只在考察浸渗剂性能时使用，在日常生产时，只用前一种方法即可。
其二、铝铸件浸渗处理方法
铝铸件在铸造成形过程中容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺点，这些含有缺点的铸件在经过机械加工后，表面致密层被去掉而使内部的组织缺点暴露出来。
对有密封要求的发动机铝铸件，如气缸体、气缸盖等，在进行耐压密封试验时，缺点微孔的存在将导致密封介质的渗漏，造成大量废品，这在使用中会产生故障、缩短使用寿命。且这些缺点往往机械加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决发动机铝铸件废品率高的问题，挽救因上述缺点可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施。
目前使用较普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铝铸件的微孔隙中，经过固化后使渗人孔隙中的填料与铸件孔隙 内 壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。它的应用可使铸件的合格率提高到90%以上。
浸渗处理方法，根据铸件缺点性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等，可分为局部浸渗和整体浸渗两大类。局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，它适用于己知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。
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