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五金冲压拉伸件生产工艺阶段与表面质量控制方法其一、五金冲压拉伸件生产工艺阶段
1、落料工艺的使用：
五金冲压拉伸件形状复杂，单件废料多的可以通过采用落料工艺提升材料利用率，采用落料工艺提升了材料的利用率。
2、左右件合并工艺的使用：
汽车车身上绝大多数五金冲压拉伸件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件合并设计，在减少工艺补充、提升材料利用率的同时，模具制造成本、五金冲压拉伸件的冲次费用等也可以降低。此外一些特别金属拉伸件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生产多个同样制件，这种方式与左右制件成双效果相同，都能通过减少工艺补充达到提升材料利用率的目的，门内板双槽工艺，材料利用率预估为59.38%，采用合并工艺，利用率上升为69.45%。
3、使用开口拉伸工艺：
开口拉伸和闭口拉伸工艺可以看出，开口拉伸工艺的材料利用率明显高于闭口拉伸工艺。
4、废料再利用方法：
废料直接再利用，大废料后再利用两种方式，天窗安装板落料时发生的废料，来制造与这些板材同样材料及厚度的其他制件，减少材料费用减少。如在生产过程中进行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件对其进行再次利用，从而提升整车的材料利用率。
其二、五金拉伸件表面质量控制方法
五金拉伸件适用于很多行业，在我们的日常生活中随处可见。随着市场对产品质量要求越来越高，生产厂家控制五金拉伸件的表面质量显得尤为重要。我们来看看一些控制方法。
1、原材料的来源
在保证原材料本身没有质量缺陷的情况下，传统的手工下料操作不可避免地会在金属五金拉伸件和拉延件表面产生划痕、擦伤等质量缺陷。主要原因是操作者在投料或取料时，原料与模具或其他工装发生碰撞，或因放置不当导致物料缺失，从而影响五金拉伸件的质量。可以考虑自动化生产来克服这个问题，比如自动送料，设计送料的料宽，避免可能的擦料和缺料。
2、五金拉伸件模具
模具是冲压和拉伸的基础，生产时间长了容易磨损，产生应变、凹坑、麻点等不良零件，严重影响产品的表面质量。厂家有必要对模具进行日常维护，定期换配件，以延长模具的使用寿命。
3，工艺设备
传统冲压生产线多采用手工冲裁生产，容易产生很多质量缺陷。目前很多厂家都配备了自动送料或者机械手来操作，提高了产品的清洁度，避免了人工操作造成的五金拉伸件变形。
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