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一、形成原因：1.大多数情况下出现气孔主要是因为铸造型壳焙烧不充分，浇注钢水时型壳瞬间产生大量气体无法顺利排出，进而侵入金属液中形成气孔；2.因为制壳工艺或壳型材料原因，型壳透气性太差，型腔中气体难以排出，进入金属液中形成气孔；3.浇注时卷入钢水中的空气未能排出从而造成的铸件气孔。
二、预防方法1.在铸造条件允许的情况下，在结构复杂的铸件较高处设置排气孔。2.在设计浇注系统时，要充分考虑到型壳排气需求。3.型壳焙烧温度、时间要合理，保温时间也要充足。4.脱蜡时应将蜡料排除。5.适当降低浇包嘴到浇口杯距离，浇注速度要均匀，以钢水平稳充满型腔，尽可能少的卷入钢水中空气，以便型腔中及钢水中气体能顺利排出。
精密铸造加工中在进行冷却操作细节问题以及表面缺陷的原因一、精密铸造件加工中在进行冷却操作细节问题
精密铸造件的使用范围越来越广，加工工艺一越来愈多，其中冷却进程是一个不可少的进程，有的要阅历合金的固态相变，相变时金属的比较发作变化，比如说碳钢由δ相向γ相改变体积缩小，γ相发作共析改变时，体积增大。
但假如精密铸件各部分温度共同，固态相变时发作则不或许发作微观应力，而只能有微观应力。当相变温度高于塑一弹性改变的临界温度时，相变时合金处于塑性状况，即便精密铸造件的各部分有温度存在，所发作的相变应力也不大，并会逐步减小甚至消失。
假如精密铸造件相变温度低于临界温度，并且精密铸造件各部分温差较大，各部分相变时刻不一起，则会引起微观相变应力，因为相变时刻不同，相变应力或许成为暂时应力或剩余应力。
当精密铸造件薄壁部分发作固态相变时，厚壁部分还处于塑性状况，若相变时新相的比容大于旧相的比容，则相变时薄壁部分胀大，而厚壁部分遭到塑性拉伸，成果精密铸造件内部只发作很小的拉应力，且随时刻延伸而逐步消失。这种情况下假如精密铸造件持续冷却，厚壁部分发作相变而增大体积，因为已处于弹性状况，薄壁部分将被内层弹性拉伸，而构成拉应力。而厚壁部分被外层弹性紧缩而构成压应力，在这种条件下，剩余相变应力和剩余热应力符号相反，能够相互抵消。
当精密铸造件薄壁部分放生固态相变时，厚壁部分已处于弹性状况，若新相比容大于旧相，则厚壁部分受弹性拉伸构成拉应力，而薄壁部分被弹性紧缩构成暂时压应力。这时相变应力符号和热应力符号相同，即应力叠加。精密铸造件持续冷却至厚壁部分发作相变时，比容增大发作胀大，使前一段所构成的相变应力消失。
二、水玻璃蜡膜精密铸钢件表面缺陷的出现是有原因的
水玻璃蜡膜精密铸钢件其加工尺寸精度高，一般不需要再加工即可投入使用，尤其是加工形状比较复杂的零部件，是不在话下。
水玻璃蜡膜精密铸钢件有的在铸造完成后，在水玻璃蜡膜精密铸钢件抛丸、喷砂后，水玻璃蜡膜精密铸钢件表面会有灰黑色的斑点、麻点，甚至于出现凹坑等缺陷，严重时造成水玻璃蜡膜精密铸钢件废品，其实这属于表面质量不合格的情况。麻点是钢液中金属氧化夹杂物在水玻璃蜡膜精密铸钢件表面的聚集物。产生这些聚集物的原因有以下几种情况：
1、钢液脱氧不好而带入的金属氧化夹杂物。
2、在不完全脱氧时，如果盖箱密封冷却，因冷却时间较长，存在于钢液中大量的氧有充分的反应时间，大量麻点的形成是不可避免的。而在完全脱氧时，盖箱冷却则保证了没有外来的氧被吸附进钢液，避免了钢液的二次氧化，防止了麻点的生成。完全脱氧的条件是：选用干燥、洁净的炉料，熔清后先加锰铁后加硅铁脱氧，再加硅钙脱氧，然后停电静置2min，再加铝终脱氧后保温浇注。浇注后立即加木屑或废蜡再盖箱密封冷却。
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