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1侧曲
侧曲俗称“刀弯”，这是湿法成形常见、棘手的问题之一，也是陶板要克服的问题，产品越细长越容易发生。
侧曲缺陷的影响因素分析
导致侧曲缺陷产生的因素众多，涉及到各个工序，需要控制。因此要制定作业标准，稳定泥料的水分、硬度，控制成形尺寸；适当降低干燥温度，分阶段保持湿度，稳定成形速度等。另外，熟练的高素质的生产操作人员至关重要。
2炸坯
原因分析：当坯体内部水分大于表面水分，或水分含量不均匀，在升温过快时，坯体内部的水分急剧向外扩散，而此时由于坯体表面已经干燥收缩，坯体受到应力作用产生裂纹、开口裂，严重时坯体急剧炸开，即炸坯。
对策：坯体干燥要均匀，入窑水分在2%以下，或1%以下；窑前温度控制在200℃以内，升温不要太急。值得注意的是，有的厂为了预防空窑，在环境湿度较大的情况下，依然大量储坯，品管人员在干燥窑尾检测的砖坯含水率在1%以下，但砖坯储备几小时后有吸湿，入窑后又升温太急因而开裂、炸坯，这种情况也要预防。
3风裂
原因分析：产品在冷却时由于速度过快，熔体在固化温度以下降温过快，坯体中未反应的石英（称为残留石英）及方石英会因晶型转化的体积变化给坯体带来很大的内应力，因而产生微裂、炸裂。其特征是断口锋利，这就是常说的“风裂”。
石英晶型转化时，横向迟缓转化，体积膨胀大；纵向迅速转化，体积膨胀小。但是由于迟缓转换的速度慢，加上液相的缓冲作用，因而体积膨胀也缓慢，危害作用并不大；纵向转换的体积膨胀虽然小，但由于迅速，因而破坏性强，危害反而大，容易产生风裂。产生风裂的温度点在573℃，体积变化为0.8%；以及180~270℃，体积变化为2.8%。
对策：控制好573℃和180~270℃的降温速度。陶板的厚度一般有18mm、20mm、30mm、38mm等，长度有的达1500mm甚至2000mm，比抛光砖的厚度（一般11mm）和长度都大。因此，在窑炉设计时，冷却带的设计要略长一些，调节手段要多一些。
4色差
陶板产生色差的影响因素也比较多，其鱼骨分析。
对策：对于色差的产生，烧成制度不稳定（温度、压力、气氛）和环境温度温差大是主要因素，所以控制好窑炉温差是重要的环节。
5熔点
原因分析：原料中有低熔点杂质，或在烧成过程中落入杂质。
对策：选择原料要坚持小试、中试合格才能进料；燃料要保持清洁。
6划痕
模具硬度不够，要确保大于58为好。有了磨损及时修复。
7色痕
原因分析：清机不、调节块之间积累色料；色料结团，搅拌不开，挤出时破裂造成色痕。
对策：要求每次清机要，对颜色深的品种每天要清理调节块；色料过筛、搅拌要均匀，特别是干混要均匀，才能进入湿混环节。
8角边缺
角边缺的产生，可能是烧成前坯体边角缺失，挡板或输送线不稳定；或烧成后磨边时缺损、叉车搬运破损、储存方式不当、未放隔纸等。
9爆点
原因分析：主要表现为烧成后产品表面有颗粒隆起爆开，挖开爆点，露出粉体。有些产品烧成出来未见异样，放置一段时间或上墙后，陶板表面有颗粒隆起、爆开，露出粉体。用滴定检测，发现有气泡产生，说明含有钙质。
对策：严格控制颗粒级配，特别是泥料的颗粒级配。混合调料要均匀，保证各种配料反应充分，避免单种高温粉料的存在。极少量砂粒的爆点，通过简单的过筛就可以解决。
10黑心
原因分析：黑心是指在坯体的烧成过程中，有机物、硫化物、碳化物等因不足而生成碳粒或铁质的还原物，致使坯体中间呈黑色或者灰色、黄色等。陶板由于其体大坯厚，又一般采用干法制粉工艺，因此其产生黑心的可能性远大于湿法制粉的瓷砖。
建筑陶板幕墙施工难点及解决及陶土板的生产工艺过程及讨论(一)、陶土板幕墙施工难点及解决
(1)根据幕墙施工图，由于建筑外观的需要，木工程陶土板幕墙以条形或块状分部，其中在裙楼处部分位置有正三角或倒三角的倒锥斜面造型，该倒锥斜面的顶部与底部间外挑距离相差1250mm，而木工程建筑陶板工程的较大外挑距离达到1700mm。
根据幕墙施工图，采用150x100x6mm的热镀锌钢方管从土建结构面挑出，间隔小于3000mm，以此搭设的钢架作为陶土板幕墙的受力承载结构。原图纸中该方管直接从预理件处外挑并仅作了3面围焊处理。项目部考虑到木工程较大外挑为悬臂1.7m，且木工程地处晋江，为台风等自然灾害多发地带，提请设计人员对该受力结构进行复核。在与设计人员沟通后提出优化处理方案：在外挑钢方管的根部与预理件交接处采用四面围焊处理，并在钢管四周还增加了加强肋钢板；在工程局部转角处上下两福幕墙钢架间用斜撑加固处理。较终该方案顺利通过了建设及设计单位的认可。
(2)在木工程裙楼处陶土板幕墙，土建设计单位设置了大量不同规格的正三角(南北面)和倒三角(东西面)倒锥造型。为保证外观效果的一致性，倒锥造型的陶土板需要与垂直面陶土板在横竖的交接缝上保持视觉上的平顺对齐。如此，将导致倒锥造型处陶土板尺寸必然与垂直面不同，且为平行四边形或三角形等形状。对此，项目部利用计算机的CAD软件上对该造型进行1：1的建模放样，并对各个板块进行编号处理，然后结合现场的施工放样微调。
而较终成型的模型按照各个编号分别进行加工图的制作，并经过3次核对下单给厂家。在实际施工过程中，项目部也对班组进行仔细交底，严格监督施工过程中的每一道工序，较终成型的施工效果得到了建设和监理单位的一致认可。
(3)在施工过程中，陶土板的色差及平整度等问题也是项目部关注的焦点。陶土板由于原材料矿物质含量、环境温差、烧制及陈腐时间等各方面因素都会对陶土板的颜色产生影响，而在挤压及烧制过程中，从湿土到较终成型的陶土板的自然形变等也较难控制，导致陶土板平整度难以全部控制在规范允许范围内。
对此，在施工前期准备过程中，项目部管理人员与陶土板厂家充分沟通，要求厂家根据项目部提供的木工程陶土板的具体规格和面积一次性烧制到位，并根据其多年生产经验预留足够的换或维修板块。由于木工程陶土板体量较大，即便同一批烧制的陶板其前后也可能存在些许色差。为保证统一的外立面效果，厂家方面也提出建议，实际下单时在订单上按东南西北面分批标注，厂家根据实际施工位置分面供货，较大程度保证较终的成品在外观效果上的一致性。
对于陶土板平整度问题，在施工过程中，项目部管理人员要求厂家加强出厂检测，陶土板材料运送到工地的后，要求施工人员严格按照规范验收，确保不合格品不予进场。
在施工过程中用靠尺等对安装精度严格把关，确保符合相关规范要求。
(二)、陶土板的生产工艺过程及讨论
陶土板实际上就是从劈开砖演变过来的，生产陶土板的原料配方和工艺过程都与劈开砖非常类似，所以有人说陶土板也就是超大规格的劈开砖，通常的陶板的生产工艺流程。
对于陶棍的生产工艺过程，我们总结出四句话：即“原料配方是基础，挤出成型是关键，湿坯干燥是难点，提高产量是方向”。
1原料配方是基础
由于陶土板是用真空螺旋挤出机湿法挤出成型的，所以要求原料要具有足够的可塑性，通常认为可塑性指数至少应该达到12，否则较难成型。同时要求坯料成型水分应该尽可能的低，有机物含量尽量的少，以利于减少坯体的变形和缩短产品的烧成时间。
2挤出成型是关键
因为陶板规格比较大，对产品平整度要求严格，生产陶板的挤出机较少要达到三个要求：①挤出效率要高，否则泥料老是在泥缸内打转，就会发热挤不出来；②挤出压力要大，如果压力太小，挤出的湿坯强度就低，干燥时易变形；③横截面上的挤出压力要均匀，否则挤出来的坯料就会因收缩不均匀而扭曲变形甚至开裂。
国外进口的陶板挤出机价格高达数百万人民币.并且远隔重洋，出了问题后技术服务工作都极为不便，为了适应行业发展需求，打破国外技术垄断，我公司在多年挤出机经验的基础上，经过不懈的努力，成功开发出完我国产化并拥有自主知识产权的陶板挤出机，该套设备主要有以下特点和优点：a.双螺旋反向挤出，螺旋应力对产品的影响，解决了普通砖机因螺旋应力导致产品变形和开裂的问题。
b.挤出压力较大，较高挤出压力可以达到5MPa,从而保证挤出的湿坯具有较高的强度，在干燥过程中不容易变形。
c.出泥口宽，横截面上的挤出力分布均匀，可以挤压600mm~800mm宽的大块产品。并且由于在挤出口前端设置了内部泥流均化调节装置，所以受力均匀。
d.机体采用冰水内外双重冷却，即在挤出机泥缸和主轴内设置冰水循环冷却装置，采用工业制冷机强制冷却，较大限度地挤出机工作时泥料与机体因摩擦面产生的热量，从而使成型坯料水分可以低，挤制产品质量好。
3湿坯的干燥是难点
由于陶土板规格比较大，又是中空结构，挤出时受力比较复杂，挤压成型的水分较高，如果干燥制度不合理，干燥周期过快，就容易发生开裂。
目前的干燥主要有两种方式：一种是烘房干燥；二种是辊道干燥。烘房干燥在干燥气流、温度均匀性方面不如辊道式干燥，因此干燥周期相对较长，效率较低。而辊道式干燥器设备则相对复杂，投资较大，其一次性投资甚至比配套的窑炉还要高，但由于其温度、湿度、风压等分布均匀性较好，干燥效率较高，是目前陶板干燥器的主流。
4提高产量是发展方向由于陶土板采用真空挤出成型，坯体透气性差，有机物含量高，加上坯体较厚，从而导致陶土板的烧成周期相对比较长，产量较低。目前，国内陶板单线日产量多在2000㎡左右，相比日产量上万平方米的墙地砖生产线，陶板生产线的产量就显得比较低。因此开发快烧配方，改进窑炉结构，缩短干燥和烧成周期，提高单线产量应该是今后陶板发展方向。
北京乐普陶板有限公司（http://www.lepucn.com）主营项目：生物陶板、LoPo陶板、彩色陶板，公司先后具有自洁功能的陶土板和公司成功申请了国内国际（PCT）发明专利的乐普恒温地暖砖，开创了多样化，新时尚的陶土砖先河。
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