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平造立浇或立造立浇，冒口设在上端，但铸件壁厚，下厚上薄，加上铸件较高，下部的补缩也有很大难处。
另外，铸件的变形也是需要面对的一个问题。
综合考虑，采用立造立浇方案，铸件全部在下箱，上箱只有冒口及浇注系统；顶注式，钢液从分型面处注人型腔；铸造工艺。该方案优点在于:拔模斜度的设置 程度上减缓了铸件上下壁厚差;顶注式有利于形成至下而上的温度梯度，有利于铸件的补缩。
顶注式的缺点也比较明显，不利于钢液的平稳充型及型腔内浮砂杂物的上浮，型腔内钢液易于。
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铸铝件的相关问题以及壳型铸造法[一]、铝合金铸铝件的相关问题
在我国的压铸企业中，有超过60%的是从事铝合金件的压铸生产，铸铝件占有重要位置曰。铝合金铸铝件有着比重小、综合性能优良等特性，近年来广泛应用于汽车、航空、仪表等行业。目前，有很多的行业都用到了铸铝件，尤其是汽车业，轿车的活塞、变速箱壳、汽缸盖、进气歧管等均是铸铝件。对于汽车发动机的一些零部件，用铝合金代替钢铁材料可以地减轻发动机及整车的重量，节能减排及动力提升。同时，铝合金铸铝件具有良好的散热性，能够用在涡轮增压汽车上，提高汽车的行车等。在一些工业技术比较发达的，正积极开展关于用铝合金制造汽车缸体及零部件的研究。据相关资料介绍，全铝合金汽车缸体的研制已趋于成熟并应用于实际。同时，一些精密铝合金铸铝件已经在航空、航天、兵器及核工业等领域得到了广泛应用。
在压铸生产中，由于金属液在型腔中的运动速度，型腔中的气体难以完全排除，金属液内会包裹着大量气体，充填结束后金属液在型腔中的冷却速度很快，靠近型腔的金属液凝固形成表面硬壳，致使金属液中的气体来不及溢出而在铸铝件中形成气孔。据有关资料介绍，在压铸生产的铸铝件内含气量为15-45ppm，是金属型铸铝件含气量的10-20倍。因此压铸生产的铝铸件不能进行机械加工，否则暴露在铸铝件表面的气孔会降低铸铝件的工作性能。在高温下，铸铝件内部气孔内气体会发生膨胀，因而铸铝件不能进行焊接和热处理。这些缺点都限制了铸铝件的使用范围，不能很好地发挥铸铝件的优点。
在我国，用压铸法生产的大型薄壁形状复杂的铝合金件与用压铸技术生产的相比还存在较大差距，主要表现在：一是高新技术应用较少；二是压铸机总体设计如压射部分、合型部分、液压系统等方面差距较大；三是国产的压铸机性有待进一步。
铸铝件中的硬质点类型根据其来源无非是原材料带进的夹杂物，熔炼不当产生的氧化物、混入的夹杂物，熔体净化处理不完善下来的夹杂物及生产掌控不当造成的炉底沉积物等。因此，控制原材料进厂、完善熔炼工艺及强化现场管理等手段可解决硬质点问题。
[二]、压铸铝件壳型铸造法
考虑到壳型铸造法所生产的压铸铝件有较高的尺寸精度、表面光洁，以及用作高压铸造的型芯时，在80MPa的压力之下其变形量和收缩量较小，在铸铝的生产过程中，壳型(芯)的使用较为普遍但在对所有用于压铸铝件生产的砂型、型芯作溃散性评价时，壳型覆膜砂的溃散性仅优于水玻璃砂，因而人们在改变其溃散性方面作了大量的研究工作。
开发和使用溃散性优良的压铸铝件生产专用酚醛树脂在壳型法中广泛使用的酚醛树脂由于其自身具有耐热性好的特点，在其基础上添加溃散剂是改变其溃散性的主要方法。虽然已有较多的实验结果表明：添加金属卤化物、磷酸醋化物、热塑性树脂、碳酸盐氢物、过物糖类、硫酸醋等溃散剂可以降低树脂的热温度，添加金属(如铜合金)粉末或金属物(如三二铝淞末在高温下自身不会发生热，却能提高砂芯的热传导率，从而促进酚醛树脂的热，但现在已具有商业价值的溃散剂主要有3类：金属卤化椒碳酸盐或有机酸盐磷酸醋或磷酸盐这些溃散剂也可用于改变水套芯等实心型芯的溃散性现在的工作仍然是降低采用溃散性的覆膜砂生产成本，以进一步推广应用。国内某厂也试用在水溶性覆膜砂中添加食盐以解决铝制叶轮铸造生产中既要求足够的强度，又要求有良好的溃散性的问题，取得了令人满意的结果。在工业生产铸造件时，出现进行二次加工的情况不多。但是，为何要避免机械加工？原因是：压铸铝件达到外观和尺寸的标准质量，设计时，可以给出宽松和表面质量的值，其实这是一个误差，这是从成本上看。压铸铝件的表面致密无孔，机械性能较好，机械加工可能降低性能。机械加工后表面气孔与空气接触，影响铸造件的应用。
如果担心要机械加工，那么可以提前把铝压铸件设计成便于加工和加工面积少，从而降低成本。还有选择的加工步骤，尽量不要繁琐，好一步到位。加工量多，对于压铸铝件的外面层是致密，但内部刚好相反，这样做，也是减少破坏致密层的机率。
压铸铝件加工中的要求
一、压铸铝件的形状结构要求：a、内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸铝件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改变压铸铝件质量，
二、压铸铝件设计的壁厚要求：压铸铝件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(比压)的作用、留模时间的长短、压铸铝件顶出温度的高低及操作效率。
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