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平造立浇或立造立浇，冒口设在上端，但铸件壁厚，下厚上薄，加上铸件较高，下部的补缩也有很大难处。
另外，铸件的变形也是需要面对的一个问题。
综合考虑，采用立造立浇方案，铸件全部在下箱，上箱只有冒口及浇注系统；顶注式，钢液从分型面处注人型腔；铸造工艺。该方案优点在于:拔模斜度的设置 程度上减缓了铸件上下壁厚差;顶注式有利于形成至下而上的温度梯度，有利于铸件的补缩。
顶注式的缺点也比较明显，不利于钢液的平稳充型及型腔内浮砂杂物的上浮，型腔内钢液易于。
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大型机械铝铸件组芯造型工艺的注意事项跟装配精度(一)、大型机械铸铝件组芯造型工艺的注意事项
机械铸铝件由于重量轻、外观美、性较强，能够满足相应的机械性能，水轮发电机密封盖、汽轮发电机端盖和挡油盖等部件，较普遍地采用牌号为ZL102的机械铸铝件。机械铝铸铝件的表面打磨法，在进行操作时其打磨可以使得磨下来的铝末填充铸铝件的空隙，这样就可以在程度上起到连接被杂质隔离的岛屿的桥梁的作用，因为打磨下来的铝末有时起不到的填充、桥梁作用，有的部位填充物会在碱蚀和阳氧化过程中遭到腐蚀而脱落。
大型机械铸铝件组芯造型工艺的注意事项如下：
1、对于大型机械铸铝件中局部很厚的部位，在其上设置冒口要十分慎重，以防在原有热节的基础上再形成工艺热节，在局部很厚的部位，配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。
2、对于通身壁厚较薄的环形或框形铸铝件，当浇注系统设置在铸铝件部位时，直浇口与横浇道圈之间的浇道做成折线形式，以防收缩时产生拉应力使铸铝件产生变形与裂纹。
3、对于网格类和隔板较多的大型机械铸铝件，要避免产生浇不足的缺陷，除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外，铸铝件本身的排气也是十分重要的工艺要素。
4、砂型铸造时，对于尺寸过大而无适用砂箱的铸铝件以及对于不止一个面有较复杂腔室的铸铝件，采用组型和组芯造型的方法能取得较好的效果。
5、组芯造型时，应把握好以下四方面，砂芯放置的稳定性；砂芯定位的准确性；组芯造型的可操作性；组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时，应在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。
机械铸铝件铸造工艺，用于解决铝渣问题，包括铝原料的熔炼，其特征在于在熔炼过程中添加打渣剂和精炼剂，熔炼的热铝渣通过密闭保温转的运箱装入料斗，再由提升机将热铝渣借助斜形料口倒入到高温锅体内并不断搅拌，其中的铝液从高温锅体的底部流出返回到熔炼炉中，固体铝渣则进入冷却滚筒冷却，冷却后的固体炉渣经过风选分级，获得粗细两种渣料，将粗渣料返回熔炼炉，将细渣料作为电解生产的原料。
机械铸铝件是将金属熔炼成符合相应要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的铸铝件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在相应程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据机械铸铝件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及机械铸铝件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。
1、开型时铸铝件需要留在动模内，且便于从模腔中取出。
2、不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
3、分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
4、分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
5、分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。
(二)、压铸铝件的装配精度
压铸铝件在铸造的过程中常会出现缺陷问题，而热裂就是很常见的一种缺陷。当然压铸铝件出现热裂是大家都不希望发生的情况，当出现这样的情况时我们也应该及时的采取措施，做好预防工作甚为关键。下面我们就来了解预防压铸铝件出现热裂的措施。
常见的导致压铸铝件热裂的原因是由于局部过热导致的，因此，我们在浇注的过程中要避免出现局部过热的情况，这样还能够减少一些内应力。对于铸造中要使用的模具，要先仅需预热。对于涂料的厚度等也要严格进行控制，要让压铸铝件的各个部位冷却的速度一致。
由于压铸件的薄厚不可能都一样，因此对于薄厚不同的压铸铝件来说，也要选择不同的模温。对于有些合金的组织，我们是需要进行细化的，这样能够提高合金组织的热裂能力，不容易出现热裂的情况。还可以对压铸铝件的结构进行改造，尤其是有尖角的去掉，这样就不会出现热裂了。
还有一点很重要，那就是要预防压铸铝件出现气孔。要先避免气孔的出现，要对浇冒口的不合理系统进行修改，这样才能够液体流入的比较平稳，而且还不会带进气体。在涂料之前要行预热，而且模具本身也应该具有排气措施。关于压铸铝件出现热裂的预防措施，相信通过上述的介绍，大家都有所了解了。当然具体的还是要根据实际情况采取适当的措施的。
压铸铝件是一种工艺品，用途特别广泛，主要用于航空、航天、汽车、机械等各行业，特别是在汽车工业中。
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